C’est de 1999 à 2002 que BPDL a réalisé l’un des projets les plus ambitieux de son histoire, soit celui du Central Artery (tunnel de Boston), un projet articulé autour de la relocalisation des autoroutes du centre-ville de Boston à l’intérieur d’un tunnel de plus de 12 kilomètres de long, le « Big Dig ».
L’expérience de BPDL a été mise à profit dans la conception, la fabrication et le transport des quelques 15 500 panneaux de béton préfabriqué des éléments de mur et de plafond du tunnel. On parle ici d’un total de 120 000 m2 de parois et de plus d’un million de pièces de céramique qui ont été intégrées en usine à même les panneaux de béton préfabriqué grâce à une série des moules matriciels spécialement conçus à cet effet.
Au cours du processus d’attribution du contrat, plusieurs exigences devaient être satisfaites par le préfabricant à sélectionner. D’abord, ce dernier devait posséder son propre plan de béton dans l’objectif de répondre aux spécifications de qualité et de durabilité des mélanges de béton. De plus, le préfabricant devait disposer des installations nécessaires pour la précontrainte en usine ainsi que la cure à la vapeur. En plus de répondre à ces conditions, BPDL a implanté un système de code-barres servant à identifier chaque panneau produit, évoluant ainsi vers un mode de gestion de l’inventaire des éléments préfabriqués qui soit plus performant et efficace.
Suivant les dispositions de la Loi du « Buy American Act », BPDL a fait affaire avec des fournisseurs américains pour les approvisionnements en matière première : ancrages galvanisés (Ohio), barres d’armature en époxy (Pennsylvanie), treillis d’armature Époxy (Rhode Island), câbles de précontrainte (Floride) et pièces de céramique (Massachusetts).
Dans la fabrication d’éléments incorporés à des structures comme celles d’un tunnel, la sécurité des usagers est primordiale, particulièrement en matière d’incendie. C’est pourquoi les panneaux de béton préfabriqué recouverts de céramique ont dû être mis à l’épreuve à travers leur exposition à la chaleur dans un four à 600 degrés Celsius durant 60 minutes. Au niveau structural, des tests de déflexion et de charge cyclique (250 fois le processus de charge/décharge) ont été conduits sur 5 prototypes afin d’assurer la conformité au devis. De plus, on a appliqué des tests d’arrachement aux ancrages, en plus d’en appliquer de façon aléatoire aux pièces de céramique incorporées aux panneaux de béton préfabriqué. Dans ce cas spécifique, des contrôles étaient réalisés en cours de production à chaque lot de 300 panneaux produits : si une anomalie était détectée, le lot en entier était susceptible d’être rejeté.
Le projet du Tunnel de Boston est venu poser un jalon marquant dans l’histoire de notre entreprise. D’abord parce qu’il nous a poussé à atteindre de nouveaux standards de qualité de par l’envergure du projet, mais aussi parce qu’il a procuré l’essor nécessaire à BPDL pour s’imposer sur le marché américain.
Projet en collaboration avec le Consortium créé pour le projet McCourt / O'Bayashi dont la tâche était de faire la finition intérieure du tunnel (Central Artery).
From 1999 to 2002, BPDL carried out one of the most ambitious projects in its history, the Central Artery (Boston Tunnel), a project built around the relocation of the downtown Boston freeways within a tunnel over 12 kilometers long, also known as the “Big Dig”.
BPDL’s experience was put to great use in the design, engineering, fabrication and transportation of over 15,500 precast concrete panels used to line tunnel walls and ceiling elements. We are talking about a total of 120,000 m2 of wall and over a million ceramic tiles, factory-integrated into precast panels using a series of project specific molds.
Several requirements had to be met by the precaster in order to be selected. First, the fabrication facility had to have its own batching facility for quality and durability specifications to be respected. The precaster also had to have the necessary in-house facilities for prestressing and steam curing. In addition to meeting these conditions, BPDL implemented a barcode system used to identify and locate each panel, thus evolving towards a more efficient and effective inventory management system.
Under the provisions of the Buy American Act, BPDL used American suppliers for raw materials: Galvanized Anchors from Ohio, Epoxy Coated Reinforcing Steel from Pennsylvania, Epoxy Coated Reinforcing Mesh from Rhode Island, Prestressing Cables from Florida, and Ceramic Tiles Massachusetts.
User safety is paramount in tunnels and especially in the event of a fire, so precast concrete panels covered with ceramic were tested by being exposed to heat in an oven at 600 degrees Celsius for 60 minutes. At the structural level, deflection and cyclic load tests (250 times the loading/unloading process) were conducted on 5 prototypes to ensure compliance with the specifications. In addition, pull-out tests were applied to the anchors and also randomly applied to ceramic tiles incorporated into precast panels. During fabrication, checks were carried at every 300 panels produced, and if an anomaly was detected, the entire batch could be rejected.
The Boston Tunnel project was a milestone in the history of our company. Not only because it pushed us to achieve new quality standards but also because it provided the necessary momentum for BPDL to establish itself in the American market.
Project in collaboration with the consortium created for the McCourt / O'Bayashi project, who undertook the interior finish of the tunnel (Central Artery).
